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2007.10.06

「生産能率の向上」と「二酸化炭素排出量削減」の関係

先日、製造業でISO14001を5年以上やっているお客さんより「”紙・ごみ・電気・水”はもうやりつくして活動が停滞している。何か良い方法がないか。」という質問を受けた。
そこで、
「環境の改善活動を本業に移したらどうどうですか。例えば、環境目的として”生産高あたり二酸化炭素排出量の削減”を中期目標に設定すると、その活動内容は生産能率の向上となり、なかば永遠のテーマとなりますよ。」
というお話をさせていただきました。
 
そのお客さんでは1996版でISO14001を取得し、その後、2004年版に切り替えておられるが、環境側面の本業への適用という点については、まだ十分に行っておられない様子で 「現場では小集団活動として改善活動を行っているが、これを環境に結びつけて考えたことはなかった。」 とのお話でした。

日本では、一般的に、ISO14001:1996年版では「管理できる環境側面」が中心で「紙・ごみ・電気」が三種の神器といわれてきた。
その後、2004年版の移行の過程で「活動における環境改善」から「本業における環境改善」への移行することが強調されてきたが、最初に1996年版で認証取得された事業所では、まだその点の意識づけが十分浸透していないのかもしれませんね 。

という自分も、数年前は環境と生産能率の向上を結び付けて考えてはいなかった。
この意識が変わったのはエコアクション21(以下EA21と記載)の審査人を始めてからである。

EA21が、ISO14001と異なる点の一つは、環境パフォーマンスの改善を要求事項としている点である。
ISO14001では、規格の目的として「結果として環境パフォーマンスを向上させることである」と記述されているが環境パフォーマンスの改善が要求事項にはなっていない。

EA21では、二酸化炭素排出量の削減、廃棄物の3R、水資源の節水をテーマとして取り上げることが必須事項となっている。

製造業では、環境負荷の自己チェックで二酸化炭素排出量を調べると生産現場の設備等による電気から発生するものが80%~90%を占める。
この費目を、余りお金をかけずにどうやって改善したらよいかを考えていくと、行きつくところは生産能率の向上になる。

大企業でも同じで、2年ほど前、講演で、CANONはセル生産方式導入(生産能率向上)で二酸化炭素排出量を3%削減したという話を聞いた。
また、先のプログ「意欲的な温暖化ガス排出量削減目標」の中で、リコーが生産プロセスの革新で二酸化炭素排出量を5年間に26%削減する計画をたてていることを紹介しました。

中小企業では、こんな訳にはいかないので、私のコンサルティングでは「5S活動で無駄とりをする」ことから始めることを推奨しています。

以上について、“まだ、しっくり行かない”と感じる方には、省エネルギーセンターの省エネ改善事例を見ていただくと納得すると思います。

省エネ改善事例のトップは「生産能率の改善」事例です。
以下にその例を紹介します。

省エネルギーセンターの ホームページ 平成16年度 省エネルギー技術普及促進事業調査報告書「第4章 表4.1 表彰などの事例に見られる固定エネルギーを削減する手法」で生産能率の向上と省エネの関係を過去の事例から解説している。

-------<ここから引用>--------------------------------------------

手法の1:生産能率を高めて、生産時間の短縮による固定エネルギーの削減
 生産能率の向上などによる時間短縮の例では、一般に純生産分のエネルギー原単位は不変か微増ですが、時間当たりの生産比例分エネルギー消費量が増加する。
① 生産工程の部分統合により時間短縮する。
② 生産能率を規律する工程を並列化することにより時間短縮する。
③ 生産工程内で前処理・前加工・予熱などを合理化することにより時間短縮する。
④ 生産工程内の後工程・エネルギー回収などの合理化により時間短縮する。
⑤ 生産技術の向上(高精度加工や高品質加工)により後工程の短縮又は省略する。
⑥ エネルギー消費率の向上や合理化などにより加熱時間・溶融時間を短縮する。
⑦ 基礎技術による生産技術の高度化により生産能率を高めることにより時間短縮する。
⑧ 生産工程の待機時間の短縮など無駄時間を極限まで短縮する。

--------------------------------------------------------------------

その具体的改善事例は次のページに紹介されています。

 富士重工スバル技術本部「高付き回り電着塗料の導入による省エネルギー」

 NECセミコンパッケージ・ソリューションズ(株)「生産変動に対応した待機電力の低減」

 トヨタ自動車(株)衣浦工場「品質不良対策から生まれた画期的な熱処理工法の実現」

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